Kernproblem: Fangen wir an, „Epoxid“-Surfbretter beim richtigen Namen zu nennen

Unter den talentierten Füßen von Kelly Slater werden die Vorteile eines Bretts, das hauptsächlich aus expandiertem Polystyrolschaum besteht, deutlich deutlich. Foto: Todd Glaser

Anmerkung der Redaktion: Willkommen zu unserer neuen Serie „By Design“ mit Sam George, die die Genialität und manchmal auch das Geheimnis der sagenumwobenen Designgeschichte des Surfens untersucht. Sam schreibt seit mehr als drei Jahrzehnten über das Surfen und ist ehemaliger Chefredakteur des SURFER-Magazins. Für seine Arbeit an der 30-für-30-Dokumentation „Hawaiian: The Legend of Eddie Aikau“ gewann er einen Emmy. Heute befasst sich Sam mit der Nomenklatur für Expoxy-Surfbretter.

Surfer als Ganzes sind kein sehr technisch versierter Haufen. Vielleicht fördert die Einfachheit, mit Wasserfahrzeugen, die keine beweglichen Teile oder mechanische Unterstützung benötigen, auf einer Welle in Richtung Küste zu reiten, eine Denkweise, die technische Untersuchungen jeglicher Art gewissenhaft vermeidet. Die meisten Surfer entscheiden sich dafür, lang gehegte Theorien und damit verbundene Begriffe ohne Frage zu akzeptieren. Aus diesem Grund verwenden wir als Einzige unter den Seeleuten den Begriff „Offshore“, um den vom Land wehenden Wind zu beschreiben, wenden regelmäßig die Messung „Kopfhöhe“ an und beziehen uns nur auf bestimmte hoch aufragende NBA-Zentren als Maßstab, und wir werden mit absoluter Sicherheit behaupten, dass ein vier- Ein einjähriges, konventionell konstruiertes Surfbrett ist „durchnässt“.

Ein Bewusstseinszustand, der erklären könnte, warum heutzutage so viele Surfer und sogar Surfbretthersteller die von ihnen hergestellten und gefahrenen Bretter als „Epoxidharz“ bezeichnen, obwohl diese Bretter in Wirklichkeit hauptsächlich aus expandiertem Polystyrolschaum hergestellt sind, einem Material, das beeinflusst die Leistung der Platte wesentlich stärker als das zum Laminieren verwendete Harz. Vor diesem Hintergrund sollten „Epoxid“-Surfbretter genauer als „Styropor“ bezeichnet werden.

Die moderne Geschichte des Surfbrettbaus beginnt praktisch mit Gordon „Grubby“ Clark, der in den späten 1950er Jahren in Zusammenarbeit mit dem Pionierhersteller Hobie Alter den Sport von Balsaholz und Zugmessern befreite, indem er Polyurethanschaum für die Herstellung geformter Surfbrettrohlinge adaptierte. Polyurethan, das in den 1930er-Jahren als Alternative zu Nylon erfunden wurde, wurde in den 1950er-Jahren in expandierbaren Schaumstoff umgewandelt, der hauptsächlich zur Isolierung und für die Innenausstattung von Kraftfahrzeugen, insbesondere Armaturenbrettern, verwendet wurde. Eine Eigenschaft, die Clark jedoch besonders faszinierte, war die geschlossenzellige Zusammensetzung des Schaums. Das heißt, wenn eine Flüssigkeit zerdrückt oder zerrissen wird, würde sie nur die beschädigte Zelle füllen. Vereinfacht ausgedrückt: Ein Surfbrett aus Polyurethanschaum würde im Falle einer Beschädigung kein Wasser aufnehmen. Ein großer Vorteil gegenüber schwammartigem Balsaholz, ganz zu schweigen von der erheblichen Gewichtsreduzierung, da die Bretter in den 1960er-Jahren von zuvor 40 Pfund auf etwa 25 Pfund sanken. Eingewickelt in mehrere Schichten 6-Unzen-Glasfasergewebe, laminiert mit Polyesterharz, verstärkt Dank mehrerer Holzverstrebungen waren diese klassischen Longboards nahezu bombensicher – was erklären könnte, warum so viele überlebten und bei zeitgenössischen Vintage-Surfbrett-Auktionen versteigert wurden.

Im Gegensatz zu geformtem Polyurethan werden Surfbrettrohlinge aus Styropor zunächst aus einem massiven Schaumstoffblock gehauen und dann in Form gebracht (meistens zuerst mit einer CNC-Maschine). Foto: Vans.

Diese gesamte Herstellungsmethode wurde während der turbulenten „Shortboard-Revolution“ Ende der 1960er Jahre über Bord geworfen, als plötzlich erwartet wurde, dass Bretter mit einer Länge von weniger als 2,40 m genauso viele Pfund wiegen. Dieser Stand der Technik offenbarte die größte Schwäche des Polyurethan-Rohlings: das relativ hohe Gewicht im Verhältnis zu seinem Volumen. Als Reaktion darauf mussten geformte Rohlinge nun mit dünnen Schichten von 4 oz. Am häufigsten wurden zwei auf dem Deck und ein einziges auf dem Boden verwendet, was zu einer leichten, aber äußerst zerbrechlichen Struktur führte, die sich leicht verbeulte, bei der geringsten Berührung abbeulte und, da raffiniertere Designs eine Verringerung des Volumens erforderten, mit besorgniserregender Regelmäßigkeit zu brechen begann . Bedenken Sie zum Beispiel, dass Surfer wie Greg Noll und Eddie Aikau in den 1960er Jahren ihre gesamte North Shore-Saison auf einem einzigen Surfbrett verbrachten, während weniger als zehn Jahre später der Carport praktisch jedes Hauses, von Log Cabins bis V-Land, ein wahrer Friedhof war von kaputten Brettern.

Doch da als Vergleich nur Holzbretter und kein brauchbares Alternativmaterial zur Auswahl standen, akzeptierten Surfer selbstgefällig ein relativ leichtes, von Natur aus schwaches Surfbrett als Status quo. Deshalb ging der erste Hauch eines Paradigmenwechsels nicht von der herkömmlichen Surfszene aus, sondern von der schnell wachsenden Sportart Windsurfen.

„Die Abkehr von Polyurethan/Polyester-Materialien begann Ende der 1970er Jahre bei Segelbrettern“, sagt Greg Loehr, der legendäre Surf-Champion an der Ostküste und Gründer von Resin Research, der weithin als einer der Pioniere der modernen alternativen Surfbrettkonstruktion gilt. „Ich habe mich wirklich für das Segeln interessiert, vor allem in den Wellen, und mir wurde sofort klar, dass Polyurethan zu schwer ist, um ein Brett stark genug zu machen, um Gurte und einen Mast zu tragen. Es musste EPS sein.“

Der Autor, hier mit einer frühen Styropor-/Epoxidplatte, geformt und glasiert vom verstorbenen John Bradbury, etwa 1986. (Über den Haarschnitt möchte er lieber nicht sprechen.)

Das von Loehr zitierte EPS steht für „expandierter Polystyrolschaum“, allgemein als „Styropor“ bezeichnet. Polystyrol wurde ebenfalls in den 1930er Jahren patentiert und hauptsächlich als Wärmeisolator eingesetzt. Es unterschied sich von seinem Cousin Polyurethan dadurch, dass es aus expandierten Perlen und nicht aus geschlossenen Zellen bestand. Die Zwischenräume zwischen diesen Perlen, so klein sie auch sein mögen, führen zu einer geringeren Dichte der Schaummasse, was zu einer erheblichen Gewichtsreduzierung im Verhältnis zum Volumen führt. Weniger Gewicht: gut. Aber dass die Zwischenräume zwischen den Perlen flüssigkeitsdurchlässig sind, also grundsätzlich Wasser aufnehmen können: schlecht. Das hielt den innovativen Hersteller Loehr jedoch nicht davon ab, Styropor für den Surfbrettbau zu adaptieren.

„Wenn Sie einen Polystyrol-Rohling mit einer durchschnittlichen Dichte von 1,8 Pfund haben, im Gegensatz zu einem Polyurethan-Rohling mit einer durchschnittlichen Dichte von 2,25 Pfund, können Sie der Schale viel mehr Festigkeit verleihen“, erklärt Loehr, der immer noch das Händchen dafür hat Er klingt eher nach einem begeisterten Surfer als nach dem Chemieexperten, zu dem er geworden ist. „Sie erhalten nicht nur ein stärkeres, leichteres Board, sondern mit mehr Glasschichten auf der Schiene haben Sie im Gegensatz zur I-Beam-Struktur des herkömmlichen Blanks eine parabolische Struktur geschaffen, die Ihnen eine viel bessere Flex-Integrität verleiht. Im Grunde ein besseres Surfbrett.“ ."

Warum folgte der Rest der Surfbrettindustrie angesichts seiner quantifizierbaren Vorteile in Bezug auf Gewicht, Festigkeit und Flexibilität nicht dem Beispiel von Loehr und stieg auf Polystyrol-Rohlinge um? Oder haben wir vergessen zu erwähnen, dass Polyesterharz, der Industriestandard, bei Kontakt zufällig Polystyrolschaum auflöst? Auf jeden Fall ging Loehr dieses Problem mit einer Lösung an, die schließlich zu dem etwas irreführenden Begriff führte, der derzeit in Bezug auf „alternative“ Surfbrettkonstruktionen verwendet wird.

„Epoxidharz löst Polystyrolschaum nicht auf“, sagt Loehr. „Das ist der Hauptgrund, warum wir damit begonnen haben, es im Surfbrettbau zu verwenden. Aber wir haben schnell festgestellt, dass es noch andere Qualitäten hat.“

Epoxidharz, eine weitere Verbindung, die in den 1930er Jahren erfunden wurde (ein fruchtbares Jahrzehnt für zukünftige Generationen von Surfern), war ursprünglich ein Klebstoff für Zahnersatz. Später wurde es zu einem Harz weiterentwickelt, dessen Haltbarkeit und starke Bindungsfestigkeit sich nicht nur beim Guss von Objekten, sondern auch bei der Beschichtung von Strukturen als echter Vorteil erwiesen. Kombiniert man dies mit seiner relativ geringen Toxizität, dem Fehlen von Dämpfen und der UV-Stabilität, erkennt man, warum Epoxidharz nach Ansicht von Loehr ideal für den Einsatz im Surfbrettbau war. Ein Glaube, der die über 40 Jahre erklären könnte, die er an der Spitze der Polystyrol/Epoxid-Konstruktion verbracht hat.

Eine Nahaufnahme von modernem EPS-Schaum (links) zeigt stärker komprimierte, expandierte Perlen, die die Wasseraufnahme deutlich reduzieren. Und der Styropor-/Epoxidharz-Zauberer Greg Loehr (rechts).

„Epoxidharze sind stärker, flexibler und da sie viel weniger VOC-Emissionen ausstoßen, ist die Arbeit mit ihnen viel sicherer“, betont Loehr. „Aber der Polystyrolkern trägt wirklich mehr dazu bei, wie sich ein Board fährt, oder, was noch wichtiger ist, wie es sich anfühlt. Es fährt sich einfach anders als ein Board mit einem dichteren Kern, selbst bei gleichem Gewicht, weil man weniger Masse bewegt.“ Überlegen Sie, wie sich dies auf die Leistung Ihres Boards auswirken würde, insbesondere bei Aerials.

Was für die meisten von uns … nun ja, niemals ist. Doch heutzutage finden immer mehr Surfer Styroporbretter unter ihren Füßen, wie die wachsende Akzeptanz von EPS/Epoxid-, Sandwich-/Verbundmodellen zeigt, die von Unternehmen wie Firewire angeboten werden, die insbesondere eine große Auswahl an Shortboards, Mid-Length- und Longboards anbieten Labels, die von einer ziemlich glaubwürdigen Liste von Enthusiasten entworfen und betrieben werden, darunter Kelly Slater, Kai Salas, Rob Machado und Taylor Jensen. Gewiss, Hardcore-Empfehlungen und mehr als genug Grund, damit zu beginnen, dem modernsten „Softcore“ der Surfboard-Herstellung die gebührende Ehre zu erweisen.